Foto Progetto Innovazione Tecnologica Sett. Nautico
In questa pagina potete visionare alcune fotografie del "Progetto per la promozione della cultura dell’innovazione e del trasferimento tecnologico - settore nautica".
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Prime fasi del disegno e abbozzo della idea -
Particolari disegno della girante per la realizzazione delle palette e tavolinetto per l’impiantino -
Sisegni generali sulla destra il foglio di lavoro con le ore dedicate ai singoli particolari in acciaio AISI 316
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Passaggio dall’idea al disegno schizzo al disegno meccanico progettuale -
Particolare del reattore di miscelazione completamente assemblato con pezzi diversi colorati diversamente -
Primi pezzi realizzati in acciaio….dal progetto meccanico alle parti
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Particolare della girante di miscelazione a palette “svergolate” in modo variabile -
Cestello con cerniera e sportello assemblati e girante -
Stessa di sopra con sportello assemblato
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Particolari mobili dell’impiantino e motore elettrico da 3KW -
Assiemaggio della girante palettata all’interno del cestello -
Girante miscelatrice all’interno del reattore di miscelazione e compaunding con sportello aperto
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Particolare cestello miscelatore con girante e sportello per l’ispezione e lo scarico della miscela polimerica ottenuta, in posizione di apertura. -
Primi momenti dell’accensione iniziale dell’impianto e prove a vuoto -
Controllo delle vibrazioni a vuoto dell’impianto di miscelazione in funzione
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Particolare del quadro elettrico di controllo -
Particolare del termomiscelatore con la semicalotta aperta -
Fasi di caricamento delle materie prime in fase solida prima della miscelazione (materiali polimerici e filler farina di legno di riciclo e fibre di vetro riciclate)
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Dopo il funzionamento dell’impianto ad avvenuto rammollimento della pasta polimerica e completa miscelazione (temperature di omogenizzazione variabili tra i 160 e i 200 gradi °C in funzione della miscela da ottenere dei materiali polimerici utilizzati e della tonalità di colore voluta); fase di estrazione della massa pronta per la fase successiva di stampaggio. -
Particolare del miscelatore a palette dopo la fase di estrazione della massa da stampaggio -
Massa estratta a 175 gradi dal miscelatore e posizionata sotto la pressa per la seconda fase di formatura del manufatto
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Punzone che comprime la massa per dare forma al manufatto nello stampo -
Particolare del secondo quadro elettrico di controllo con le due termocoppie che controllano la temperatura di stampaggio del manufatto -
Vista di insieme della pressa da 20 ton utilizzata per realizzare il manufatto
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Un momento della realizzazione del manufatto: distacco del telaio che contiene la forma stampata -
Altro momento della realizzazione del manufatto: estrazione del manufatto dal telaio di stampaggio (è possibile vedere sul telaio dei manici in legno che ne consentono la manipolazione; il telaio e lo stampo arrivano in fase di stampaggio a temp di circa 100 °C ) -
Manufatto stampato ed estratto dallo stampo appoggiato sul telaio di acciaio inox
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Vista di insieme sulla sinistra impianto di miscelazione materiali e in fondo, sulla destra pressa di formatura del manufatto ottenuto con la massa omogenizzata. Momento di pulitura dagli sfridi di stampaggio e valutazione dei risultati del processo da parte dei tecnici di processo
